Для начала давайте разберемся с основными технологиями резки металлов, которые используются в современном цикле производства.
Список таких технологий, с поправкой на применимость выглядит так:

• ленточно-пильная резка
• гильотинная резка
• газокислородная резка
• плазменная резка
• лазерная резка
• гидроабразивная резка

Очень кратко пробежимся по первым трём, чтобы иметь общее представление о том, какие они дают преимущества.

Ленточно-пильная резка

Самый непритязательный с точки зрения оборудования вариант, который способен покрыть большую часть задач по резке металла. Оборудование используемое в данной технологии по сути состоит из электродвигателя и ленточной пилы, а как известно, чем проще конструкция, тем она надежнее. Конечно современные станки оснащаются электронными системами управления, которые в свою очередь усложняют станок, с точки зрения ремонта и эксплуатации, но и дают при этом широкие возможности по резке металла. Размеры и вид металла на таких станках можно резать практически любые, все зависит от выбранной пилы и габаритов самого станка с механизмом подачи.
Кроме всеядности таких станков, одним из преимуществ данной технологии является возможность сделать рез под углом, но сделать рез сложной конфигурации по сложной кривой не получится, такова плата за универсальность и простоту технологии.

Гильотинная резка.

Пожалуй самая архаичная из существующих технологий, но тем не менее до сих пор востребованная. Как следует из ее названия в качестве принципа ее действия взята старая добрая головосносная гильотина. Данный тип оборудования может быть автоматическим, ручным, с гидравликой и без. Качество реза хорошее, без зазубрин, но точность сильно зависит от навыков оператора. Да и ничего кроме прямого реза на этом типе оборудования сделать не удастся. Кроме того, металл толще 6 мм гильотина не возьмет. У нас на производстве есть услуга - резка металла гильотиной.

Газокислородная резка.

Достоинства этой технологии в ее мобильности, а недостатков слишком много, чтобы использовать ее на ответственных этапах производства. Если надо вскрыть сейф или бронированную дверь, как в голливудском фильме, ну или просто обрезать трубу или сделать в ней отверстие, не особо заботясь о качестве реза, то да, самое простое решение — пара баллонов с газом, один из которых кислород и ручной газовый резак. Конечно эта технология подразумевает машинную резку, а не только ручную, да и по виду используемого горючего существует множество вариантов, но несмотря на кажущуюся тотальность мощи сильнейшего окислителя — кислорода, далеко не все металлы входят в перечень поддающихся резке по газокислородной технологии. Чугун, алюминий, высоколегированные хромистые и хромоникелевые стали и цветные сплавы не поддаются резке этим способом.

Чуть подробнее разберем ниже более современные и точные с точки зрения исполнения реза технологии резки металла.

Плазменная резка металла

Эта технология дает намного более качественный рез по сравнению с газокислородной и избавлена от большинства ее недостатков. Расплавление металла производится электрической дугой, которая имеет высокую температуру, а поток ионизированного газа выбивает расплавленный металл из реза.
Лет 60 назад, такое оборудование было настолько громоздким и дорогим, что использовалось только в машиностроении, сейчас же это вполне доступная услуга по резке металла.

Температура плазмы – 15 000 – 20 000°С и это ее плюс и ее минус. Рез получается более качественный, чем при газокислородной резке, но кромки становятся твердыми, что требует дополнительных затрат если необходима дальнейшая обработка.

Плазменной резкой можно воспользоваться, если вы собрались резать алюминий или сплав из него, но не толще 120 мм.
Толщина разрезаемой меди будет и того меньше - 80 мм.
Для легированных и углеродистых сталей рез возможен для металла толщиной не более 50 мм, чугуна – до 90 мм.

Преимущества плазменной резки:

• высокая точность,
• отсутствие наплывов,
• доступна сложная конфигурация реза,
• отсутствие перекаливания металла,
• небольшая стоимость.

Недостатки плазменной резки

• большая твердость кромки,

 Ну и наконец царица полей, ой нет, это не из этой оперы.

 Лазерная резка металла, услуги которой мы рады предложить вам на нашем оборудовании в Ногинске.

Если совсем просто, то лазерный луч это узконаправленный высоко-плотный поток фотонов (квантов света). Само явление за счет которого возможно собрать фотоны в кучку и заставить резать металл, называется индуцированным излучением среды. Атомы некоторых веществ способны испускать кванты света под воздействием других фотонов. При этом излученный таким образом, под воздействием другого фотона, фотон в точности равен тому, который его породил. В качестве рабочего тела, то есть того самого вещества в котором и происходят эти уникальные явления, может выступать газ, жидкость или твердое тело.

Наш лазер, установленный в Ногинске, может резать металл до 20 мм.

Ниже перечислим преимущества лазерной резки металла:

• самый точный рез, в том числе по причине того, что полотно при резке не двигается, а двигается только режущая головка,
• возможность резки хрупких материалов,
• отсутствие деформации стали,
• минимальная толщина линии реза (не больше 0,5 мм),
• гладкая кромка, без заусенцев,
• точность до микрона,
• наименьшее количество отходов.

Из минусов стоит отметить не всеядность в отношении металлов. Алюминий, высоколегированные стали и титан сильнее других отражают свет, поэтому требуется значительно большая мощность лазера для резки, что является ограничением в использовании лазерной резки этих металлов.
Если заинтересовала наша услуга, посмотрите стоимость резки металла.

Гидроабразивная резка

Удивительно, но факт, струей простой воды под высоким давлением можно разрезать много разных материалов начиная от тканей и кожи, заканчивая полиуретаном, поролоном и пластмассой. А если в струю воды добавить образив, то область применимости данной технологии сильно расширится, позволяя резать даже высоколегированные сплавы. Суть технологии в воздействии смеси воды и абразивного вещества, подаваемых к месту реза под невероятно высоким давлением (от 4000 бар) и, что не маловажно - имеющей малое пятно активного контакта. Вода с абразивом поданая под высоким давлением отрывает и уносит из места реза мельчайшие кусочки материала. Для каждого вида материала подбирается своя комбинация количества воды, давления и типа абразивного материала.

Более подробно технология выглядит следующим образом: вода под высоким давлением, напомним, что давление создаваемое насосом высокого давления превышает 4000 бар, подается через сопло 0,2-0,35 мм в смесительную камеру где смешивается с абразивом в уже смешанном виде попадает в сопло размером 0,6-1,2 мм, выполненное из крайне твердого материала (алмаз или твердосплавный металл). И уже из этого сопла, выходя на скорости порядка 1000 м/сек, смесь режет материал.

Описывая преимущества и недостатки технологии ГАР (гидро абразивной резки) начнем с ее недостатков:

• Коррозия металла;
• Медленный рез тонкой стали;
• Малый ресурс ключевих узлов установки
• Высокая стоимость реза из-за высокой стоимости расходных материалов (абразивов) и высокой аммортизации оборудования.

При этом достоинств у этого вида резки металла довольно много:

• из-за низкой температуры в зоне реза можно не бояться последствий свойственных воздействию высокой температуры на материал;
• малые потери материала при резе;
• всеядность в части материалов и толщины реза - можно резать материалы толщиной более 300 мм;
• т.к. нет интенсивного теплового воздействия, то нет и выгорания легирующих элементов в сплавах, оплавления кромки и пригорания материала в местах реза ;
• высокое качество реза